Dock-to-Stock – Dock-to-Stock-Prozesse und -Effizienz verstehen und verbessern

Die meisten neuen E-Commerce-Händler stehen vor dem Dilemma, Lagerbestände zu erhalten. Dies liegt daran, dass der Bestandseingang ein methodischer Prozess ist, der festgelegte Andockflächen, Personal und Ausrüstung erfordert. Und ohne entsprechende Kenntnisse kann es ziemlich mühsam sein. In diesem Artikel wird erläutert, wie Dock-to-Stock für E-Commerce-Unternehmen funktioniert, die neu in der Branche sind.

1) Dock-to-Stock: Überführung fertiger Waren in den Bestand

In der E-Commerce-Logistik bezeichnet Dock to Stock (DTS) den Prozess der Warenannahme an der Laderampe des Lagers und deren Bevorratung an den Lagerstandorten. Dies ist ein regelmäßiger Prozess in jedem Logistikzentrum, vom Distributionszentrum bis zum Fulfillment-Center.

Dock-to-Stock ist eine kritische Phase im Inbound-Logistiksystem. Diese erste Phase des Wareneingangs und der Warenlagerung entscheidet über den Informationsfluss im gesamten Lager. Es wirkt sich auf die späteren Phasen der Lagerfunktionen aus, einschließlich wo und wie der Lagerbestand gelagert wird und wie Artikel kommissioniert und verpackt werden.

Dock-to-Stock ist ein wichtiger Faktor für die Betriebskosten und die Durchlaufzeit im Lager oder im Logistikzentrum. Denn dort erfolgt rund um die Uhr der Wareneingang für alle Unternehmen, die ihre Flächen mieten. Da der Platz und die Kapazität der Laderampen zur Aufnahme von Gütern begrenzt sind, besteht ein hohes Staurisiko.

Lagerhäuser müssen bei der Verwaltung der Laderampen sehr vorsichtig sein. Je schneller die Docks geräumt werden, desto größer ist die Chance, die nächste Warencharge zu erhalten, wodurch sich die Wartezeiten bei eingehenden Sendungen verkürzen. Dies führt auch zu weniger Desorganisation und geringerer Wahrscheinlichkeit von Lieferverzögerungen.

2) Die 4 Phasen eines Dock-to-Stock-Zyklus

Ein typischer Dock-to-Stock-Zyklus besteht aus vier Phasen, in denen es um den Eingang der Produkte in der Logistikanlage und deren Lagerung als Bestand in den entsprechenden Lagersystemen geht.

2.1) Wareneingang

Dies ist die erste Phase des Andockens an das Lagersystem, in der das Lager die eingehende Fracht oder Ware annimmt. Die Entladung erfolgt im Dock, wo das Frachtfahrzeug, in der Regel ein LKW, rückwärts am Dockterminal abgestellt wird. Hier entlädt das Lagerpersonal die Ladung.

Es handelt sich um einen zeitaufwändigen und anstrengenden Prozess, der möglicherweise Ausrüstung zum Heben schwerer Fracht oder großer Warenmengen erfordert. Daher muss das Lagerpersonal Gabelstapler, Palettenhubwagen oder sogar kleine Transporter vorbereiten, um die Ladung vom Dock zu den Lagerregalen zu transportieren.

Der Bestandseingang erfordert einen koordinierten Aufwand zwischen dem Lieferanten oder Verkäufer und dem Lager. Es ist eine ordnungsgemäße Dokumentation erforderlich, z. B. ein Warehouse Receiving an Order (WRO) oder ein Frachtbrief (BOL). Diese Rechtsformulare enthalten die Einzelheiten der Sendung, einschließlich der Warenmenge, der Art und des Versandziels.

Bevor die Ware überhaupt versendet wird, muss der Einzelhändler die Menge der Artikel, die Anzahl der Behälter und die Verpackungsspezifikationen festlegen. Dies hilft dem Lagerleiter, den Wareneingang im Voraus zu planen, einschließlich der Einschätzung der Verfügbarkeit von Dockplatz und Umschlaggeräten.

2.2) Bestandskontrolle

Sobald der Bestand im Dockbereich landet, überprüft und validiert das Lagerpersonal den Inhalt jeder Sendung. Diese Phase ist äußerst wichtig, um sicherzustellen, dass genaue Lagerbestände mit den Frachtbriefdetails übereinstimmen.

Bei der Beurteilung geht es darum, den Bestelleingang nachzuverfolgen und Folgendes sicherzustellen:

• Die Menge und Art der Sendungen, unabhängig davon, ob es sich um Waren, zurückgegebene Produkte, kleine Pakete, Dokumente oder schwere Artikel handelt.
• Die Unversehrtheit des Siegels und der Produktcodes, wie z. B. des Universal-Produktcodes.
• Der Gesamtzustand der Ware nach ihrer Ankunft.

Sobald der Status der Waren mit dem Inhalt des BOL oder WRO übereinstimmt, werden sie vom Verladebereich abgeholt. Um den Aufwand der manuellen Inspektion zu verringern, verwenden viele Lager heutzutage Bestandsscannersysteme. Andere nutzen RFID-Technologie, die Paletten verfolgen und schnell sortieren kann.

2.3) Bestandsaktualisierung und -aufzeichnung

Sobald die Verifizierungs- und Validierungsphasen abgeschlossen sind, besteht die nächste Aufgabe im DTS-System darin, den Lagerbestand zu speichern und die Lagerbestände zu aktualisieren. Da die Lagerbestände teilweise eintreffen, ist die Erfassung der Lagerbestände und die Zuweisung von SKU-Nummern (Stock Keeping Unit) umso wichtiger.

Normalerweise werden SKU-Nummern intern im Lager generiert und im Lagerverwaltungssystem erfasst. Dies hilft dem Unternehmen und der Fulfillment-Einrichtung, den Überblick über die Bestände bei jeder ein- und ausgehenden Logistikreise zu behalten. Daher ist ein WMS für die Lagerhaltung, die Alarmierung bei Fehlbeständen und die Nachverfolgung von Waren erforderlich.

2.4) Lagerbestand

Dies ist die letzte Stufe des Dock-to-Stock-Systems, bei dem alle Waren an den Lagerorten des Lagers sortiert, abgerechnet und organisiert werden. Ein Lager kann über mehrere Lagersysteme verfügen, beispielsweise statische Regale für leichte Waren, die häufig nachgefüllt werden müssen. Ansonsten gibt es Etagenregale, Palettenregale und Verschieberegale.

Wenn der Bestand in den richtigen Regalen, Behältern, Behältern oder Kartons platziert wird, ist der Dock-to-Stock für diese Warencharge abgeschlossen.

3) Was ist die Dock-to-Stock-Zykluszeit?

Der Dock-to-Stock-Zyklus erfasst die Zeit, die benötigt wird, um die Ware zu entladen, zu prüfen und an den kommissionierbereiten Standorten zu lagern. Es schätzt die Zeit zwischen der Ankunft des Fahrzeugs mit der Ware und der Organisation des Lagerbestands in den Lagerbehältern oder Regalen.

Normalerweise kann die Dock-to-Stock-Zeit zwischen 2 Stunden für kleine Unternehmen und 72 Stunden für große Unternehmen variieren. Es ist absolut entscheidend, die Zykluszeit zu verbessern, um die Lagereffizienz zu steigern und die Auftragsabwicklung oder Bestandsverteilung zu beschleunigen.

4) 5 Möglichkeiten zur Reduzierung der Dock-to-Stock-Zykluszeit

Im Folgenden beschreiben wir einige der besten Möglichkeiten, wie Einzelhändler und Lager die Zykluszeit vom Dock bis zum Lager verkürzen können:

4.1) Optimieren Sie das Handling

Einer der Faktoren, die zu einer langen Zeit im DTS-Zyklus führen, ist der Warenhandhabungsprozess. So kann ein optimiertes Design den Abstand zwischen dem Dock und den Regalen verringern und so die für die Lagerung der Waren benötigte Zeit verkürzen.

Eine Möglichkeit, die Abwicklung zu optimieren, ist die Umstrukturierung des Lagergrundrisses. Beispielsweise können die Regale, in denen häufig nachbestellte Lagerbestände gelagert werden, im Vordergrund oder in der Nähe der Laderampen platziert werden.

Ebenso kann die Implementierung einer optimalen Lageraufteilung dazu beitragen, Engpässe zu vermeiden und einen Empfangsbereich für die Warenkontrolle festzulegen. Einzelhändler, die große Warenmengen versenden, können die I-förmige Lageraufteilung für einen einfachen Bestelleingang und -versand übernehmen. Daher kann das richtige Design dazu beitragen, den Versandabwicklungsprozess zu optimieren.

4.2) Ersetzen Sie Papier durch EDI

Die Eliminierung oder Reduzierung des Papierkrams mithilfe mobiler Technologie oder EDI-Systemen (Electronic Data Interchange) kann den DTS-Zyklus und die Kosten reduzieren. EDI erleichtert den Informationsaustausch zwischen zwei digitalen Plattformen, wodurch die Wartezeit auf Lieferantendokumente verkürzt wird.

Das Lager kann durch Lieferanten vorab über den Eingang einer neuen Warenpartie informiert werden. Nach vorheriger Ankündigung kann das Logistikzentrum den Hafenraum freimachen und die Ausrüstung für den Umschlag der Fracht vorbereiten.

4.3) Richten Sie Anbieter-Compliance-Richtlinien ein

Durch die Einrichtung von Anbieter-Compliance-Richtlinien lässt sich die DTS-Zykluszeit erheblich verkürzen, indem Cross-Docking ermöglicht wird. Bei diesem System werden die Waren direkt zu den Packstationen transportiert, da die Lieferanten ihre Qualität und Quantität sicherstellen. Cross-Docking ist besonders hilfreich, um im Falle einer Verzögerung nachbestellte Artikel oder Auftragsabwicklungen wieder aufzufüllen.

Die Compliance-Richtlinien des Anbieters können Maßnahmen wie die korrekte Etikettierung im Karton, Produktspezifikationsblätter und grenzüberschreitenden Papierkram umfassen.

4.4) Investieren Sie in Automatisierung und Dockdesign

Logistikexperten glauben, dass die nächste Stufe der Lagerentwicklung in der Automatisierung liegt, insbesondere mit autonomen mobilen Robotern. Diese selbstfahrenden Maschinen bewegen Bestände vom Dockstandort in Lagerregale oder Regale. Es gibt automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme, die Waren ohne manuelle Führung kommissionieren und lagern können.

Investitionen in die Automatisierung verringern das Risiko von Desorganisation und Unfällen. Außerdem wird dadurch der Ausfallzeitprozess bei der Umlagerung des Lagerbestands an den richtigen Ort beschleunigt. Darüber hinaus kann die Implementierung von IoT-Systemen wie einem Barcode- oder RFID-Tag-Lesegerät den Prozess der Sendungsüberprüfung schneller und zuverlässiger machen.

4.5) Koordination mit externen Logistikdienstleistern (3PLs)

E-Commerce-Unternehmen, die ihren Lagereingangs- und Auftragsabwicklungsprozess verbessern möchten, können sich mit 3PLs abstimmen . 3PLs ist auf den Empfang von Fracht und die Bestandsverwaltung spezialisiert. Sie verfügen im Allgemeinen über zwei oder mehr Docks, um Inventar zu empfangen und Pakete zu versenden. Dadurch können Unternehmen größere Bestellungen auf einmal entgegennehmen.

Darüber hinaus verfügen 3PLs über interne Qualitätskontroll-, Inspektions- und Bestandszählfunktionen. Ein 3PL arbeitet daran, die Waren in seinen Lagersystemen genau zu dokumentieren und zu lagern. 3PLs können Unternehmen somit dabei helfen, ihre DTS-Abläufe zu rationalisieren und gleichzeitig die Lagerbestände durchgängig zu verfolgen.

5. Schlussfolgerung

Dock-to-Stock ist ein wichtiger Knotenpunkt im Inbound-Segment der Lieferkette. In dieser Phase werden die im Produktionszentrum hergestellten Produkte tatsächlich zu Lagerbeständen, die für den Konsum durch den Verbraucher bestimmt sind.

Der Dock-to-Stock ist eine kritische Phase in der Eingangslogistik, die den Prozess des Wareneingangs und der Lagerhaltung abschließt. Diese beiden Phasen bestimmen wiederum die Effizienz des Auftragsabwicklungsprozesses und letztendlich die Versandzeit von Paketen. Mit einem effizienten Dock-to-Stock-System können Unternehmen Sendungen schneller versenden und ihre Kunden zufriedenstellen.

6) FAQs

6.1) Was ist Cross-Docking beim Dock-to-Stock?

Cross-Docking ist ein Verfahren, bei dem eingehende Sendungen an einem Ende der Werft in Empfang genommen und am angrenzenden Ende an ausgehende LKWs übergeben werden. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, Lagerbestände zu lagern. Es wird normalerweise verwendet, wenn Bestellungen konsolidiert oder größere Sendungen in kleinere Sendungen aufgeteilt werden sollen.

6.2) Warum ist Dock-to-Stock im Online-Handel wichtig?

Dock-to-Stock übernimmt die wesentliche Aufgabe, Waren von Lieferanten und Produzenten zu empfangen, Waren auf Schäden zu prüfen und sie in den entsprechenden Lagerräumen zu lagern. Es gibt somit den Takt für den richtigen Auftragsabwicklungsprozess vor, von der Kommissionierung der Waren bis zur Vorbereitung für den Versand.