Dock to Stock- Dock to Stock 프로세스 및 효율성 이해 및 개선

대부분의 새로운 전자 상거래 소매업체는 재고를 받는 딜레마에 직면해 있습니다. 재고 접수는 정해진 도킹 공간, 인력 및 장비가 필요한 체계적인 프로세스이기 때문입니다. 그리고 적절한 지식이 없으면 상당히 번거로울 수 있습니다. 이 기사에서는 전자 상거래 분야에 처음 입문하는 비즈니스에서 Dock-to-Stock이 작동하는 방식을 설명합니다.

1) Dock-to-Stock: 완제품을 재고로 전환

전자상거래 물류에서 DTS(Dock to Stock)는 창고 하역장에서 재고를 받아 보관 장소에 비축하는 과정을 나타냅니다. 이것은 유통 허브에서 주문 처리 센터에 이르기까지 모든 물류 센터에서 정기적인 프로세스입니다.

Dock-to-stock은 인바운드 물류 시스템에서 중요한 단계입니다. 상품 수령 및 보관의 이 초기 단계는 창고 전체의 정보 흐름을 결정합니다. 이는 재고가 보관되는 위치와 방법, 항목을 선택하고 포장하는 방법을 포함하여 창고 기능의 후반 단계에 영향을 미칩니다.

Dock-to-stock은 창고 또는 주문 처리 센터에서 운영 비용과 리드 타임을 결정하는 주요 요인입니다. 공간을 임대하는 모든 회사를 위해 24시간 내내 이러한 시설에서 물품을 받기 때문입니다. 하역장은 화물을 보관할 수 있는 공간과 용량이 제한되어 있어 혼잡의 위험이 높습니다.

창고는 하역장을 관리하는 방법에 매우 주의해야 합니다. 도크가 더 빨리 정리될수록 다음 번 상품을 받을 가능성이 높아져 인바운드 배송 대기 시간이 줄어듭니다. 또한 혼란이 적고 배송 지연 가능성이 낮습니다.

2) Dock-to-Stock 주기의 4단계

일반적인 도크-투-스톡 주기에는 물류 시설에서 제품을 수령하고 적절한 보관 시스템에 재고로 보관하는 것을 중심으로 하는 4단계가 있습니다.

2.1) 재고 접수

이것은 재고 시스템에 대한 도크의 첫 번째 단계이며 창고에서 들어오는 화물이나 상품을 수락합니다. 하역은 화물 차량(보통 트럭)이 도크 터미널에 거꾸로 주차되어 있는 도크에서 이루어집니다. 여기에서 창고 직원이 화물을 내립니다.

무거운 화물이나 대량의 상품을 들어올리기 위한 장비가 필요할 수 있는 시간이 많이 걸리고 힘든 과정입니다. 따라서 창고 직원은 도크에서 보관 랙으로 화물을 운반하기 위해 지게차, 팔레트 재킷 또는 소형 밴을 준비해야 합니다.

재고 수령에는 공급업체 또는 공급업체와 창고 간의 조정된 노력이 필요합니다. 창고 주문 접수(WRO) 또는 선하 증권(BOL)과 같은 적절한 문서가 필요합니다. 이러한 법적 양식에는 상품 수량, 유형 및 배송 목적지를 포함하여 배송 세부 정보가 포함됩니다.

상품이 배송되기 전에 소매업체는 상품의 수량, 컨테이너 수 및 포장 사양을 결정해야 합니다. 이것은 창고 관리자가 도크 공간 및 취급 장비의 가용성을 예측하는 것을 포함하여 상품 수령을 미리 계획하는 데 도움이 됩니다.

2.2) 재고 검사

재고가 도크 영역에 도착하면 창고 직원이 각 선적물의 내용물을 확인하고 검증합니다. 이 단계는 정확한 재고 수준이 선하 증권 세부 정보와 일치하는지 확인하는 데 매우 중요합니다.

평가에는 구매 주문 접수를 추적하고 다음을 확인하는 작업이 포함됩니다.

• 상품, 반품 제품, 작은 소포, 문서 또는 무거운 품목인지 여부에 관계없이 발송물의 수량 및 유형.
• Universal 제품 코드와 같은 봉인 및 제품 코드의 온전함.
• 상품 도착 후 상품의 전반적인 상태입니다.

상품의 상태가 BOL 또는 WRO의 내용과 일치하면 하역장에서 가져옵니다. 수동 검사의 부담을 덜기 위해 오늘날 많은 창고에서는 재고 스캐너 시스템을 사용합니다. 다른 사람들은 팔레트를 추적하고 신속하게 분류할 수 있는 RFID 기술을 사용합니다.

2.3) 재고 업데이트 및 기록

확인 및 검증 단계가 완료되면 DTS 시스템의 다음 작업은 재고를 저장하고 재고 수준을 업데이트하는 것입니다. 재고가 부분적으로 도착할 수 있으므로 재고 수를 기록하고 SKU(재고 보관 단위) 번호를 할당하는 것이 더욱 중요해집니다.

일반적으로 SKU 번호는 창고 내에서 내부적으로 생성되어 창고 관리 시스템에 기록됩니다. 이렇게 하면 회사와 주문 처리 시설이 모든 인바운드 및 아웃바운드 물류 여정에서 재고를 추적하는 데 도움이 됩니다. 따라서 재고 유지, 품절 알림, 상품 추적을 위한 WMS가 필요합니다.

2.4) 재고 보관

이것은 도크-투-스톡 시스템의 마지막 단계로, 창고의 저장 위치에서 모든 상품이 분류, 회계 및 정리됩니다. 창고에는 자주 보충해야 하는 경량 상품을 위한 고정 선반과 같은 여러 보관 시스템이 있을 수 있습니다. 그렇지 않으면 다층 랙킹, 팔레트 랙킹 및 모바일 선반이 있습니다.

재고가 적절한 선반, 빈, 토트 또는 상자에 배치되면 해당 배치의 상품에 대한 도킹을 완료합니다.

3) Dock-to-Stock 주기 시간이란 무엇입니까?

도크에서 재고로의 주기는 상품을 내리고 검사하고 피킹 준비가 된 위치에 보관하는 데 필요한 시간을 기록합니다. 상품을 운반하는 차량의 도착과 보관함 또는 선반의 재고 구성 사이의 시간을 추정합니다.

일반적으로 도크에서 재고까지 소요되는 시간은 소기업의 경우 2시간에서 대기업의 경우 72시간까지 다양합니다. 창고 효율성을 높이고 주문 이행 또는 재고 분배를 서두르려면 주기 시간을 개선하는 것이 절대적으로 중요합니다.

4) Dock-to-Stock 사이클 시간을 줄이는 5가지 방법

아래에서는 소매업체와 창고가 도킹에서 재고까지의 주기 시간을 단축할 수 있는 몇 가지 최선의 방법을 설명합니다.

4.1) 취급 최적화

DTS 주기에서 긴 시간을 유발하는 요인 중 하나는 상품 취급 프로세스입니다. 따라서 최적화된 디자인은 도크와 선반 사이의 거리를 줄여 상품을 진열하는 데 필요한 시간을 줄일 수 있습니다.

취급을 최적화하는 한 가지 방법은 창고 평면도를 재구성하는 것입니다. 예를 들어, 자주 재주문되는 재고 재주문을 저장하는 선반은 맨 앞이나 하역장에서 가장 가까운 곳에 배치할 수 있습니다.

마찬가지로 최적의 창고 레이아웃을 구현하면 병목 현상을 방지하고 상품 검사를 위한 접수 공간을 지정할 수 있습니다. 대량 상품을 배송하는 소매업체는 I자형 창고 레이아웃을 제정하여 주문 접수 및 배송을 쉽게 할 수 있습니다. 따라서 올바른 디자인을 갖추면 배송 처리 프로세스를 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다.

4.2) 종이를 EDI로 교체

모바일 기술이나 EDI(Electronic Data Interchange) 시스템으로 서류 작업을 없애거나 줄이면 DTS 주기와 비용을 줄일 수 있습니다. EDI는 두 디지털 플랫폼 간의 정보 교환을 용이하게 하므로 공급업체 문서를 기다리는 데 소요되는 시간이 줄어듭니다.

창고는 공급 업체가 새로운 상품 배치의 도착에 대해 미리 알릴 수 있습니다. 사전 알림을 통해 주문 처리 센터는 도크 공간을 비우고 화물 처리를 위한 장비를 준비할 수 있습니다.

4.3) 공급업체 규정 준수 정책 설정

공급업체 규정 준수 정책을 설정하면 교차 도킹을 활성화하여 DTS 주기 시간을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이 시스템에서는 공급업체가 품질과 수량을 보장하므로 상품이 포장 스테이션으로 직접 이동됩니다. 교차 도킹은 지연된 경우 이월 주문 품목 또는 이행 주문을 보충하는 데 특히 유용합니다.

공급업체의 규정 준수 정책에는 상자에 올바른 라벨 부착, 제품 사양 시트 및 국경 간 서류 작업과 같은 조치가 포함될 수 있습니다.

4.4) 자동화 및 도크 설계에 투자

물류 전문가들은 창고 발전의 다음 단계는 자동화, 특히 자율 이동 로봇에 있다고 믿습니다. 이러한 자율 구동 기계는 재고를 도크 사이트에서 창고 선반 또는 랙으로 옮깁니다. 수동 안내 없이 상품을 선택하고 진열할 수 있는 자동화된 보관 및 검색 시스템이 있습니다.

자동화에 투자하면 혼란과 사고의 가능성이 줄어듭니다. 또한 인벤토리를 적절한 공간으로 전달하는 다운타임 프로세스의 속도를 높입니다. 또한 바코드 또는 RFID 태그 판독기와 같은 IoT 시스템을 구현하면 배송 확인 프로세스를 더 빠르고 안정적으로 만들 수 있습니다.

4.5) 타사 물류 제공업체(3PL)와 조정

재고 접수 및 주문 이행 프로세스를 확장하려는 전자 상거래 기업은 3PL과 협력 할 수 있습니다. 3PL은 화물 수령 및 재고 관리를 전문으로 합니다. 그들은 일반적으로 재고를 받고 소포를 배송하기 위해 두 개 이상의 도크를 가지고 있습니다. 이를 통해 기업은 한 번에 더 큰 구매 주문을 받을 수 있습니다.

또한 3PL은 사내 품질 관리, 검사 및 재고 계산 기능을 갖추고 있습니다. 3PL은 상품을 보관 시스템에 정확하게 문서화하고 보관하기 위해 노력합니다. 따라서 3PL은 기업이 종단간 재고 추적과 ​​함께 DTS 운영을 간소화하도록 도울 수 있습니다.

5. 결론

Dock-to-stock은 공급망의 인바운드 부분에서 중요한 분기점입니다. 이 단계에서 생산 센터에서 생성된 제품은 진정으로 소비자 소비를 위한 재고가 됩니다.

도크-투-스톡은 재고 수령 및 보관 프로세스를 완료하는 인바운드 물류의 중요한 단계입니다. 이 두 단계는 차례로 주문 이행 프로세스의 효율성과 마지막으로 소포 배송 시간을 결정합니다. 효율적인 Dock-to-Stock 시스템을 통해 기업은 선적을 더 빠르게 발송하고 고객을 만족시킬 수 있습니다.

6) FAQ

6.1) Dock-to-Stock에서 크로스도킹이란?

크로스도킹(Cross Docking)은 인바운드 선적물을 조선소의 한쪽 끝에서 수령하고 인접한 끝에서 아웃바운드 트럭에 인계하는 절차입니다. 재고를 보관할 필요가 없습니다. 일반적으로 주문을 통합하거나 더 큰 발송물을 더 작은 발송물로 분할하는 경우에 사용됩니다.

6.2) 온라인 소매에서 Dock-to-stock이 중요한 이유는 무엇입니까?

Dock-to-stock은 공급자와 생산자로부터 상품을 수령하고, 상품의 손상 여부를 검사하고, 적절한 보관 공간에 보관하는 필수 작업을 처리합니다. 따라서 상품 선택에서 배송 준비에 이르기까지 올바른 주문 이행 절차의 속도를 설정합니다.